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  在切削过程中，由于车刀的前刀面和后刀面处于剧烈的摩擦和切削热的作用之中，会使车刀切削刃口变钝而失去切削能力，只有通过磨才能恢复切削刃口的锋利和正确的车刀角度。因此，车工不仅要懂得切削原理合理地选择车刀角度的有关知识，还必须熟练地掌握车刀的刃磨技能。下面

  车刀按工艺流程中的用途不同，通常把车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀。

  切削部分是车刀的重要组成部分，在金属切削过程中担负着主要切削加工作用，因此切削部分的材料除具有高硬度外，还具有高的耐热性、耐磨性、足够的强度、韧性和良好的工艺性。

  常用车刀材料有高速钢、硬质合金和陶瓷，其中高速钢和硬质合金是生产中应用最广泛的两种刀具切削部分的材料。

  车刀由刀头和刀体两部分所组成。刀头用于切削，刀体用于安装。刀头一般由三面，两刃、一尖组成。

  主切削刃是前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切削工作。副切削刃是前刀面与副后刀面的交线，担负少量切削工作，起一定修光作用

  车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。

  刀头的切削部分是靠刃磨得到的，整体车刀的材料多用高速钢制成，通常用于低速切削。

  将硬质合金刀片焊在刀头部位，不一样的种类的车刀可使用不相同形状的刀片。焊接的硬质合金车刀，可用于高速切削。

  车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主偏角（Kr）、副偏角（Kr）和刃倾角（λs）。为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。

  （1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。其作用是使刀刃锋利，便于切削。但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。

  （2）后角α0在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α0=6°～12°，粗车时取小值，精车时取大值。

  （3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。其作用是：

  小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具常规使用的寿命有利。但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。

  （4）副偏角Kr在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。其最大的作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。

  在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr=5°～15°。

  （5）刃倾角入λs在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。其作用主要是控制切屑的流动方向。加小编微信Yuki7557获取10G数控教程，主切削刃与基面平行，λs=0;刀尖处于主切削刃的最低点，λs为负值，刀尖强度增大，切屑流向已加工表面，用于粗加工；刀尖处于主切削刃的最高点，λs为正值，刀尖强度削弱，切屑流向待加工表面，用于精加工。车刀刃倾角λs，一般在-5°-+5°之间选取。

  为了确定和测量车刀的几何角度，需要选取三个辅助平面作为基准，这三个辅助平面是切削平面、基面和正交平面。

  前角的大小主要解决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。因此首先要根据加工材料的硬度来选择前角。加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根据加工性质来考虑前角的大小，粗加工时前角要取小值，精加工时前角应取大值。前角一般在-5°～ 25°之间选取。

  通常，制作车刀时并没有预先制出前角（γ0） ，而是靠在车刀上刃磨出排屑槽来获得前角的。排屑槽也叫断屑槽，它的作用大了去了折断切屑，不产生缠绕；控制切屑的流出方向，保持已加工表面的精度；降低切削抗力，延长刀具寿命。

  首先考虑加工性质。精加工时，后角取大值，粗加工时，后角取小值。其次考虑加工材料的硬度，加工材料硬度高，主后角取小值，以增强刀头的坚固性；反之，后角应取小值。后角不能为零度或负值，一般在6°～12°之间选取。

  首先考虑车床、夹具和刀具组成的车削 工艺系统的刚性，如系统刚性好，主偏角应取小值，这样有助于提高车刀常规使用的寿命、改善散热条件及表面粗造度。其次要考虑加工工件的几何形状，当加工台阶时，主偏角应取90°，加工中间切入的工件，主偏角一般取60 °。主偏角一般在30°～ 90°之间，最常用的是45°、75 °、90 °。

  首先考虑车刀、工件和夹有充足的刚性，才能减小副偏角；反之，应取大值；其次，考虑加工性质，精加工时，副偏角可取10°～15°，粗加工时，副偏角可取5°左右。

  主要看加工性质，粗加工时，工件对车刀冲击大， 取λS ≤ 0°，精加工时，工件对车刀冲击力小， 取λS ≥ 0°；通常取λS =0°。刃倾角一般在-10°～5°之间选取。

  砂轮的种类很多，通常刃磨普通车刀选用平形砂轮，常用的有氧化铝砂轮和碳化硅砂轮两大类；氧化铝砂轮又称白刚玉砂轮，多呈白色，它的磨粒韧性好、比较锋利，硬度低，其自锐性好，大多数都用在刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀体部分；碳化硅砂轮多呈绿色，其磨粒的硬度高、刃口锋利，但其脆性大，大多数都用在刃磨硬质合金车刀。

  刃磨高速钢和硬质合金车刀刀体部分，主要选用白色的氧化铝砂轮；刃磨硬质合金车刀切削部分，主要选用绿色的碳化硅砂轮；粗磨普通车刀时应选用基本粒尺寸较大、粒度号较小的粗砂轮，精磨车刀时选用基本粒尺寸较小、粒度号大的细砂轮。

  车削加工是金属切削加工中最重要的工序之一，在机械制造业中占主体地位。车刀刀刃的质量对加工工件的质量有着非常大的影响。

  1、刃磨车刀时刃磨者应站立在砂轮机的侧面，防砂轮碎裂时碎片飞出伤人；同时在刃磨车刀时，观察砂轮机周围环境，检查设施安全状况，开动设备，待砂轮转速平稳后，方可开始刃磨车刀。

  2、刃磨时两手握刀的距离放开，右手靠近刀体的切削部分，左手靠近刀体的尾部， 同时两肘夹紧腰部，刃磨过程要平稳，以减小磨刀时的抖动。

  3、刃磨时车刀的切削部分要放在砂轮的水平中心，加小编微信Yuki7557获取10G数控教程，刀尖略向上翘约3°～8°，车刀接触砂轮后应沿砂轮水平方向左右或上下移动。当车刀离开砂轮时，车刀切削部分要向上抬起，防止刃磨好的刀刃被砂轮碰伤。

  4、刃磨主后刀面时刀杆尾部向左偏转一个主偏角的角度；刃磨副后刀面时刀杆尾部向右偏转一个副偏角的角度。

  5、修磨刀尖圆弧时通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀的尾部，让刀尖圆弧自然形成。

  以90°外圆车刀为例，车刀的刃磨分为刀体刃磨和切削部分刃磨两部分，刀体在白色的氧化铝砂轮上刃磨，刃磨要求不干涉切削加工为原则；切削部分在绿色的碳化硅砂轮上刃磨，粗、精要分开，主要刃磨主后刀面、副后刀面、前刀面，保证正确的几何角度。

  1、磨削开始时除去车刀前刀面、后刀面上的焊渣，粗磨先磨主后面，刀杆尾向左偏移，使刀杆与砂轮轴线°——Kr的夹角，同时磨出主偏角，刀头向上翘38°，以减小车刀和砂轮之间的摩擦，形成主后角。接着刃磨副后面，刀杆尾部向右偏移，使刀杆与砂轮轴线°——K／r的夹角，同时磨出副偏角和副后角，最后刃磨前刀面，同时磨出正确的前角。

  2、精磨时用金钢石钢笔或砂轮修整块修磨砂轮，保持砂轮平整和锋利，先修磨前刀面，保持前刀面光滑；再修磨主后刀面和副后刀面，保持主、副切削刃平直、锋利；最后左手握车刀前端作为支点，右手转动杆尾部，修磨刀尖圆弧。

  3、磨断屑槽：断屑槽在切削过程中起断屑作用，同时保证排屑顺利。为使切屑碎断，一般要在车刀前面磨出断屑槽；刃磨断屑槽时，必须先把砂轮的外圆与平面的交角处用修砂轮的金钢石笔或砂轮修整块修整砂轮成相适应的圆弧或尖角，刃磨时刀尖可向下或向上移动，刃磨时起点位置应跟刀尖、主切削刃离开一小段距离，刃磨时用力要轻，移动要稳、准，防止砂轮磨伤前刀面和主切削刃。

  4、磨负倒棱：为提高刀具强度，延长刀具切削部分的寿命，硬质合金车刀一般要磨出负倒棱；刃磨负倒棱时用力要轻微，车刀要沿主切削刃的后端向刀尖方向摆动。它是刃磨车刀的最后一步，刃磨一定要细心，防止砂轮损伤磨好的面和刃。

  刀具磨损到限度后，就必须及时刃磨，以恢复刀具的正常切削性能。刀具刃磨后应达到的基础要求有：

  2、对多刃刀具，切削的径向及轴向振摆应不超过规定的公差；对用于自动线或动机床的单刃刀具，也需控制刀尖位置。

  1、必须根据刀具材料决定砂轮种类。一般刃磨车刀刀体和高速钢车刀时，用白色氧化铝砂轮；刃磨硬质合金车刀时，用绿色碳化硅砂轮。若条件允许，在精磨硬质合金车刀时，可采用金钢石砂轮。

  2、刃磨硬质合金车时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀时，应随时用水冷却，以防车刀过热退火，降低硬度。

  3、刃磨时，车刀高低必须控制在砂轮水平中心，刃头略向上翘，否则会出现后角过大或负后角等缺陷。

  4、硬质合金刀具，应在绿色碳化硅砂轮上刃磨，高速钢刀具应在白色氧化铝砂轮上刃磨。粗磨时应在粒度46-60砂轮上刃磨较好，精磨时，应在粒度60-80的砂轮上刃磨较好。研磨硬质合金刀具，应选用绿色碳化硅油石，高速钢刀具则应该选用白色氧化铝油石。

  5、钨钛钴类硬质合金车刀，因对冷热和冲击的敏感性较强，当环境和温度变化较大时，也会产生裂纹，如在我国北方的冬季，如果把磨得很热的车刀放在冷空气中，往往会产生裂纹，最好是进行保温缓慢冷却。

  7、刃磨时，砂轮旋转方向必须由刃口向刀体方面转动，防止造成刀刃呈锯齿形缺陷。砂轮要经过严格检查和良好平衡，装夹牢固，运转平衡。

  8、砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮无显著的跳动。重新安装砂轮后，要进行全方位检查，经试转才可使用。

  9、刃磨时，车刀应缓慢压向砂轮，并应沿砂轮轴线均匀缓慢移动。尤其是在精磨时更要注意，刀具更应轻微与砂轮接触并缓慢移动。

  车刀用钝后，必须刃磨，以便恢复它的合理形状和角度。车刀一般在砂轮机上刃磨。磨高速钢车刀用白色氧化铝砂轮，磨硬质合金车刀用绿色碳化硅砂轮。

  车刀重磨时，往往根据车刀的磨损情况，磨削有关的刀面即可。车刀刃磨的一般顺序是：磨后刀面→磨副后刀面→磨前刀面→磨刀尖圆弧。车刀刃磨后，还应用油石细磨各个刀面。这样，可有效地提高车刀的常规使用的寿命和减小工件表面的粗糙度。

  磨主、副后刀面时，车刀要放在砂轮的水平中心，刀尖略向上翘约3°~8°，车刀接触砂轮后应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时，车刀需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤；

  磨后刀面时，刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度；磨副后刀面时，刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度；

  （1）刃磨时，两手握稳车刀，刀杆靠于支架，使受靡面轻贴砂轮。切勿用力过猛，以免挤碎砂轮，造成事故。

  （2）应将刃磨的车刀在砂轮圆周面上左右移动，使砂轮磨耗均匀，不出沟槽。避免在砂轮两侧面用力粗磨车刀，以至砂轮受力偏摆，跳动，甚至破碎。

  （3）刀头磨热时，即应沾水冷却，以免刀头因温升过高而退火软化。磨硬质合金车刀时，刀头不应沾水，避免刀片沾水急冷而产生裂纹。

  批量生产时机夹车刀不一定满足车削要求，一般要根据图样要求自己刃磨车刀，刃磨时应注意以下几方面：

  1、砂轮的选择：氧化铝砂轮（白色）适用于刃磨高速钢车刀和硬质合金车刀的刀杆部分。（绿色）碳化硅砂轮适用于刃磨硬质合金车刀刀头。粗磨时选择较粗的磨粒能大大的提升生产率。精磨时选择较细的磨粒能减小表面粗糙度。

  2、砂轮的修整：刃磨前用砂轮刀、砂条或金刚笔对砂轮表明上进行修整，在修整时稍加压力并来回移动。

  3、车刀高低必须控制在砂轮水平中心。刀尖上翘约3°～8°，车刀接触砂轮应作左右方向水平移动。当车刀离开砂轮时,刀尖需向上抬起,以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。磨主后面时,刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度,磨副后角时,刀杆尾部向右偏过一个副偏角的角度。修磨刀尖圆弧时，通常以左手握车刀前端为支点，用右手转动车刀尾部。

  4、刃磨车刀时，双手握车刀，轻靠砂轮旋转表面，并作水平方向的左右缓慢移动，以免砂轮表面出现凹坑，直至刃磨角度完成。

  5、刃磨硬质合金车刀时，不可把刀头部分放入水中冷却，以防刀片突然冷却而碎裂。刃磨高速钢车刀必须随时沾水冷却，以防退火。

  6、粗磨：磨主后面，同时磨出主偏角及主后角；磨副后面，同时磨出副偏角及副后角；磨前面，同时磨出前角及刃倾角。

  8、研磨：经过刃磨的车刀，其切削刃有时不够平滑，这时用油石加少量机油对切削刃进行研磨，能大大的提升刀具耐用度和工件表面的加工质量。研磨时将油石与刀面贴平，然后将油石沿刀面上下或左右移动。研磨时要求动作平稳，用力均匀，不能破坏刃磨好的刃口。

  9、通过目测法、样板法、角度测量仪检查刀具是不是满足要求，也可以进行试车检查。批量生产时将车刀刃磨成符合图样车削要求，在不转动刀架或少转动刀架的情况下完成尽量多的工作能最大限度的提高加工效率。但对操作者要求比较高，需要在工作中不断加以总结提高。

  1、刃磨车刀前检查设备是否完好，先检查砂轮有无裂纹，砂轮轴螺母是否拧紧，并经试转后使用，以免砂轮碎裂或飞出伤人。

  2、刃磨车刀时不能用力过大，移动过程要平稳，移动、转动速度要均匀，否则会使手打滑而触及砂轮面，造成工伤事故。

  6、刃磨车刀时，如果温度过高，暂停磨削，高速钢要用及时用水冷却，防止退火，保持切削部分的硬度，硬质合金车切不可水冷，防止刀裂。长期间进行磨削时，中途应停止设备，检查运作情况确保安全。

  8、车刀刃磨时粗磨和精磨要分开，粗磨切削部分时选用粒度号为46#～60#的绿色碳化硅砂轮，精磨时选用粒度为80#～120#的绿色碳化硅砂轮；刃磨时力量要均匀，运动要平稳，车刀的刀面要光滑平整，切削刃要平直，同时要保证刀具角度正确。